|
|
|
|||||
![]() |
|
|
||||
![]() |
![]() |
![]() |
|
где 8 — толщина ленты в см'. 1100 — 1300 Дисковые тормоза В дисковых тормозах (однодисковы.х
и многодисковых) тормозной момент М,„ создается в результате трения
подвижных и неподвижных дисков.
Рис. 36. Схемы дисковых
тормозов В простейшем однодисковом тормозе (рис. 36, а) усилие нажатия вращающегося диска 1 на
неподвижный диск 2 определяется ' по формуле "-%$-• <«>■■ где М„, — тормозной
момент; Dcp — средний диаметр вращающегося диска; / — коэффициент трения,
зависящий от материала
трущихся поверхностей и условий смазки. Чтобы уменьшить осевое
давление, необходимое для создания тормозного момента, однодисковые
тормоза с цилиндрическими 74 дисками обычно заменяют
коническими (рис. 36, б). Торможение в них происходит вследствие трения
соприкасающихся поверхностей конических дисков: вращающегося I и
неподвижного 2. Общее нормальное давление на трущуюся поверхность в
коническом диске Р N=: sin у а усилие нажатия дисков Я- Mm2 sin у Dc„f (85) Для исключения заедания
конусного тормоза угол у должен быть больше угла трепня трущихся поверхностей.
Обычно ЫУ> 1,2/, где f —
коэффициент трения. Однодисковые плоские и
конические тормоза в грузоподъемных машинах применяют сравнительно редко, так
как они требуют звачительпых усилий нажатия тормозных дисков. Большое распространение, в
частности на электроталях, получили многодисковые пластинчатые тормоза (рис.
36, в), в которых сила трения создается сжатием нескольких неподвижных дисков 1,
закрепленных в неподвижном корпусе 2, с подвижными дисками 3, сидящими
на валу 4. |
||||||