Косилова А.Г. Сухов М.Ф.. Технология производства подъемно-транспортных машин. Учебник. Часть 1. Страница 6

1) нормализованные детали, общие для всех или многих машин (фланцы, втулки и др.);

2) детали общего назначения, различающиеся по конструктивным параметрам и размерам, но имеющие общие технологические задачи (валы, ходовые колеса, буксы, полумуфты и др.);

3) специальные детали, предназначенные только для данного вида оборудования (мосты кранов, опоры роликов ленточных конвейеров, основания портальных кранов и др.).

Такая классификация деталей способствует проведению на заводах подъемно-транспортного машиностроения работ по типизации технологических процессов и групповой обработке деталей машин, созданию участков с замкнутым циклом производства и организации высокоэффективных специализированных производств в масштабе отрасли. Организация специализированных производств по ряду унифицированных сборочных единиц ПТМ позволяет осуществить экономически целесообразную концентрацию производственных мощностей, более эффективно использовать производственные площади, повысить качество изделий благодаря использованию высокопроизводительного оборудования, применению комплексной механизации и автоматизации производства. Например, создание централизованного производства крановых колес на Магнитогорском крановом заводе, зубчатых и карданных муфт, втулочно-кольцевых и кулачковых тормозных шкивов на Стахановском машиностроительном заводе позволило выпустить продукции на сумму около 30 млн. руб. и высвободить при этом около 1000 рабочих.

Доля продукции специализированных предприятий и цехов, занятых изготовлением деталей и сборочных единиц, в 11-ой пятилетке увеличится. Необходимо еще больше уделять внимания и технологической специализации заводов. Сокращение числа моделей выпускаемых изделий и типоразмеров деталей и сборочных единиц способствует повышению уровня унификации выпускаемых изделий. Повышение качества заготовок оказывает большое влияние на технико-экономические показатели производства. От выбора метода получения заготовки, установления припусков и назначения требований точности зависят трудоемкость и затраты не только на изготовление заготовки, но и на ее последующую обработку, поэтому при выборе заготовок необходимо проводить соответствующие технико-экономические обоснования.

Следует предпочтительно применять заготовки, размеры и конфигурация которых позволяют получить достаточно высокий коэффициент использования материалов; припуски на обработку должны быть обоснованы расчетом, а точность достаточно высока у ряда поверхностей, используемых в качестве баз при установке в приспособление. При этом механическую обработку необходимо применять лишь для достижения требуемой точности размеров, а задача формообразования детали должна решаться на заготовительной стадии.